SOCOMEC explica cómo evitar los 5 errores que frenan la electrificación industrial
Publicado el 31/10/2025
De acuerdo con SOCOMEC, la industria global atraviesa una transformación profunda hacia la electrificación. Las normas ambientales más estrictas, la presión por reducir emisiones y los avances tecnológicos son factores que impulsan un modelo energético más eficiente y flexible. Desde la compañía señalan el análisis de Coherent Market Insights, que afirma que el mercado de la electrificación industrial alcanzará 39.960 millones de USD en 2025, y podría superar los 95.800 millones en 2034.
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Más electricidad de forma inteligente
No se trata solo de usar más electricidad, sino de hacerlo de forma inteligente, afirman desde SOCOMEC. Es decir, con monitorización avanzada, integración con fuentes renovables, almacenamiento, estrategias de control de demanda, respuestas dinámicas a la red y robustez frente a perturbaciones.
Las empresas deben garantizar que su infraestructura eléctrica no sea un cuello de botella, sino un vector de eficiencia, resiliencia y sostenibilidad, explican desde la compañía.
Electrificación industrial en un momento de máxima demanda energética
Según SOCOMEC, la electrificación crece más rápido que la demanda energética global. En este caso, la compañía señala el estudio de la Agencia Internacional de la Energía que explica que en 2024 la demanda mundial de electricidad creció un 4,3%, muy por encima del promedio del consumo energético global.
En Europa, iniciativas como el Clean Industrial Deal buscan articular inversiones, regulación y objetivos de electrificación dentro del paquete ambiental e industrial de la UE. La industria, cada vez más electrificada, exige sistemas eléctricos preparados para responder con fiabilidad, eficiencia y adaptabilidad.
Dificultades del avance eléctrico y el papel clave de la gestión energética
En este contexto, las plantas industriales enfrentan diversos obstáculos:
- Infraestructuras heterogéneas.
- Variabilidad de carga.
- Falta de integración renovable.
- Datos insuficientes.
Una mala gestión energética puede traducirse en picos no anticipados que disparan penalidades tarifarias, pérdidas de producción por micro-fallos, desperdicio del autoconsumo o incapacidad para lidiar con cortes parciales. Reconocer errores comunes y saber cómo evitarlos con soluciones especializadas -como las de SOCOMEC- marca la diferencia entre una planta débil y una planta estratégica. De acuerdo con la compañía, los más habituales son los siguientes:
1. Falta de monitorización en tiempo real o insuficiente granularidad
Muchas plantas confían en contadores básicos o lecturas periódicas. La falta de visibilidad constante provoca:
- No detectar picos instantáneos que pueden provocar sobrecargas.
- Dificultad para identificar pérdidas ocultas (corrientes parásitas, consumos en espera).
- Decisiones de eficiencia basadas en datos agregados que ocultan ineficiencias locales.
- Imposibilidad de reaccionar ante eventos de calidad de energía (variaciones, huecos de tensión, armónicos).
En este sentido, SOCOMEC ofrece su gama DIRIS como respuesta, puesto que aporta monitorización en tiempo real con múltiples puntos de medida. Sensores de corriente, contadores modulares y gateways de comunicación (DIRIS M, DIRIS Digiware) capturan información detallada de cada circuito con protocolos estándar como Modbus o Ethernet.
2. No anticipar o proteger la continuidad frente a fallos eléctricos
Algunas instalaciones descuidan el diseño eléctrico secundario, sin redundancias ni suministros ininterrumpidos bien dimensionados, lo que puede causar:
- Paradas momentáneas que detienen líneas críticas y provocan pérdidas.
- Sobrecorrientes al recuperar la operación, estresando el sistema.
- Falta de escalabilidad para crecer sin rehacer la infraestructura.
El UPS de la compañía, Modulys GP, es un modular que ofrece redundancia interna y expansión mediante módulos “hot-swappable”. Si un módulo falla, los demás continúan alimentando la carga. La potencia se puede incrementar según crezca la planta, sin interrupciones, con eficiencia optimizada incluso bajo cargas parciales.
3. No gestionar adecuadamente el autoconsumo y la integración renovable
Aunque existan instalaciones fotovoltaicas o baterías, no siempre se integran inteligentemente con la demanda interna. Esto provoca:
- Vertido innecesario de energía renovable a la red.
- Picos de demanda desde la red en lugar de usar energía interna.
- No capturar valor económico de la producción interna en tarifas altas.
- Falta de integración entre generación renovable, almacenamiento y control.
El catálogo SUNSYS de SOCOMEC ofrece conversión de potencia y almacenamiento (ESS) para acoplar generación renovable con la demanda interna. Un sistema SUNSYS más almacenamiento permite usar energía renovable en el momento adecuado, cargar baterías en horas de bajo consumo y descargar en picos de demanda, reduciendo la potencia demandada de la red y maximizando la autogeneración.
4. Fijar mal los márgenes de diseño eléctrico y no contemplar crecimiento ni variabilidad
Al planear la planta eléctrica, subestimar márgenes o ignorar escenarios de crecimiento provoca:
- Saturación de transformadores y líneas al crecer la planta.
- Incapacidad de incorporar nuevas cargas sin reingeniería costosa.
- Riesgo de inestabilidad ante cargas fluctuantes.
La modularidad de Modulys GP permite escalar potencia gradualmente. La monitorización continua con DIRIS muestra qué circuitos están cerca de sus límites, y la integración con SUNSYS ayuda a amortiguar picos inesperados sin saturar la red ni la infraestructura existente.
5. Ignorar la calidad de la energía y no disponer de salvaguardas
Se suele asumir que la energía de red es constante, olvidando fenómenos como armónicos, flicker, transitorios, huecos de tensión o desequilibrios. Esto provoca:
- Fallos o degradación prematura de equipos sensibles (control, drives, electrónica).
- Mediciones erróneas y falsas alarmas.
- Pérdidas térmicas y sobrecalentamientos en cables y transformadores.
- Incapacidad de mantener continuidad frente a perturbaciones.
Los equipos DIRIS miden tanto magnitudes básicas (voltaje, corriente, energía) como parámetros de calidad (armónicos, distorsiones, flicker). Con estos datos, se pueden activar filtros activos, corregir el factor de potencia, segmentar cargas problemáticas o aislar cargas ruidosas. El diseño con Modulys GP de SOCOMEC ofrece mayor inmunidad frente a perturbaciones, mientras que la integración con SUNSYS suaviza transitorios de red.
Estrategia de gestión energética centrada en el presente y con visión de futuro
Si la industria electriza motores, equipamientos y procesos sin visibilidad, respaldo ni control inteligente, se expone a puntos críticos ocultos. Con ello, los 5 errores - ausencia de monitorización granular, déficit de protección frente a fallos, mala integración renovable, márgenes de diseño insuficientes y descuido de la calidad de la energía - son vulnerabilidades frecuentes.
Sin embargo, estas vulnerabilidades se evitan con una estrategia integrada. Por un lado, DIRIS monitorea constantemente, Modulys GP asegura la continuidad y SUNSYS sirve como puente entre generación interna y demanda. El resultado de esta combinación es que la planta eléctrica deja de ser pasiva y se convierte en un agente activo de optimización energética.
